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第1章　变形镁合金概述1

1.1　变形镁合金的发展现状1

1.1.1　概述1

1.1.2　变形镁合金的应用2

1.2　变形镁合金的牌号和分类4

1.2.1　变形镁合金的牌号4

1.2.2　变形镁合金的分类5

1.3　镁合金固态成形的理论基础7

1.3.1　固态成形的基本概念7

1.3.2　固态成形的力学基础9

1.3.3　镁合金固态成形的特点12

1.4　镁合金固态成形技术14

1.4.1　锻造14

1.4.2　挤压14

1.4.3　冲压14

1.4.4　轧制15

第2章　镁合金模锻工艺17

2.1　镁合金的可锻性17

2.2　镁合金的锻造方式17

2.2.1 自由锻造17

2.2.2　模型锻造17

2.2.3　等温锻造与等温精锻18

2.3　镁合金锻造工艺20

2.3.1　锻造的主要工序20

2.3.2　锻件的热处理23

2.3.3　镁合金锻后的性能变化24

2.3.4　镁合金锻件缺陷及其防止措施24

2.4　锻模设计基础25

2.4.1　锻模分类25

2.4.2　模膛及模锻工步分类26

2.5　模锻设备28

2.5.1　锻锤28

2.5.2　热模锻压力机30

2.5.3　螺旋压力机32

2.5.4　平锻机33

第3章　锻模设计36

3.1　锤上模锻锻模设计36

3.1.1　锤上模锻的特点36

3.1.2　锻件图的设计37

3.1.3　锤上模锻工步选择46

3.1.4　终锻模膛的设计54

3.1.5　预锻模膛的设计57

3.1.6　制坯模膛设计62

3.2　热模锻压力机锻模设计67

3.2.1　锻件图特点67

3.2.2　模膛的设计68

3.3　平锻机上锻模设计72

3.3.1　锻件图设计特点72

3.3.2　模锻工步的确定74

3.4　摩擦压力机模锻设计77

3.4.1　锻件图设计特点77

3.4.2　锻模设计特点78

第4章　冲裁工艺与冲模设计81

4.1　冲裁变形过程分析81

4.1.1　冲裁变形过程81

4.1.2　冲裁变形力曲线82

4.1.3　冲裁零件断面形状82

4.2　冲裁件质量分析82

4.2.1　间隙对切断面质量的影响83

4.2.2　间隙对尺寸精度的影响83

4.2.3　刃口状态对断面质量的影响85

4.3　凸、凹模间隙值的确定86

4.3.1　间隙对冲裁过程的影响86

4.3.2　间隙值的确定86

4.4　凸、凹模刃口尺寸计算91

4.4.1　尺寸计算原则91

4.4.2　尺寸计算方法92

4.5　冲裁力的计算96

4.5.1　冲裁变形力96

4.5.2　卸料力及推件力98

4.5.3　冲裁时的总压力99

4.6　冲裁件的排样100

4.6.1　排样目的100

4.6.2　排样方法100

4.6.3　排样工艺参数101

4.6.4　条料宽度的计算102

4.6.5　条料在板料上的排样105

4.6.6　材料的利用率106

4.7　冲裁模的分类及结构分析106

4.7.1　冲裁模的分类106

4.7.2　冲裁模的结构分析107

4.7.3　冲裁模设计的一般程序114

4.7.4　冲裁模的总体设计121

第5章　弯曲工艺与弯曲模具设计126

5.1　弯曲变形过程分析126

5.1.1　弯曲变形过程126

5.1.2　弯曲的应力应变127

5.2　弯曲件的回弹及减少回弹的方法129

5.2.1　影响回弹的因素129

5.2.2　回弹值的确定130

5.2.3　减少回弹的措施131

5.3　最小弯曲半径133

5.3.1　含义和作用133

5.3.2　最小弯曲半径的确定133

5.3.3　影响最小弯曲半径的因素134

5.4　弯曲件毛坯尺寸的计算135

5.4.1　变形中性层位置的确定135

5.4.2　弯曲件毛坯尺寸的计算136

5.5　弯曲力的计算138

5.6　弯曲件的工序安排及模具设计140

5.6.1　常见弯曲件的工序安排140

5.6.2　V形件的弯曲140

5.6.3　U形件的弯曲142

5.6.4　帽罩形件的弯曲142

5.6.5　Z形件的弯曲144

5.6.6　圆筒形件的弯曲144

5.6.7　其他形状的弯曲件145

5.7　弯曲模工作部分尺寸设计146

5.7.1　凸、凹模的圆角半径及弯曲凹模的深度146

5.7.2　凸、凹模间隙147

5.7.3　凸、凹模工作部分的尺寸与公差148

第6章　拉延工艺及模具设计150

6.1　拉延变形过程分析150

6.1.1　拉延变形过程150

6.1.2　拉延过程中毛坯的应力与应变状态152

6.2　圆筒形件的拉延154

6.2.1　毛坯尺寸的计算154

6.2.2　拉延系数和拉延次数155

6.2.3　以后各次拉延的特点161

6.2.4　以后各次拉延的方法161

6.2.5　压边力、拉延力和拉延功的计算162

6.2.6　凸、凹模工作部分设计167

6.3　带凸缘筒形件的拉延172

6.3.1　小凸缘件的拉延172

6.3.2　宽凸缘件的拉延172

6.4　矩形件的拉延175

6.4.1　矩形件拉延的特点175

6.4.2　毛坯计算方法176

6.4.3　高矩形件拉延工艺过程180

6.4.4　模具间隙、圆角半径的确定182

6.5　拉延工作中的润滑、退火与酸洗183

6.5.1　润滑183

6.5.2　退火184

6.5.3　中间退火184

6.5.4　酸洗186

6.6　拉深模具的分类及典型结构187

6.6.1　首次拉深模187

6.6.2　后续各工序拉延模188

6.7　拉延件的废品种类、产生原因及预防方法189

第7章　其他成形方法及模具191

7.1　局部成形和翻边191

7.1.1　局部成形192

7.1.2　翻边193

7.2　缩口和胀形199

7.2.1　缩口200

7.2.2　胀形202

7.3　校平和整形204

7.3.1　校平204

7.3.2　整形206

7.4　旋压和强力旋压206

7.4.1　旋压206

7.4.2　强力旋压（亦称旋薄）207

第8章　镁合金冲压板材的技术特点212

8.1　镁合金板材的冲压成形性能212

8.1.1　镁合金板材的拉伸试验及性能指标212

8.1.2　镁合金的杯突试验214

8.1.3　镁合金的扩孔试验215

8.1.4　镁合金的拉深试验216

8.1.5　镁合金的弯曲实验216

8.2　镁合金板材的成形极限曲线220

8.2.1　镁合金板材的成形极限试验原理和方法220

8.2.2　镁合金试验结果222

8.2.3　影响镁合金板材成型极限图的因素223

8.2.4　FLD曲线在MAZ31镁合金板材冷成型中的应用224

8.3　镁合金冲压技术226

8.3.1　冲压模具的设计和制造226

8.3.2　冲压工艺参数的选择226

8.4　手机外壳和笔记本电脑外壳的冲压工艺229

第9章　镁合金挤压工艺233

9.1　概论233

9.1.1　挤压基本类型233

9.1.2　镁合金挤压技术的特点234

9.1.3　镁合金的挤压工艺234

9.2　挤压的基本原理240

9.2.1　挤压的变形过程240

9.2.2　挤压变形时的应力与应变241

9.2.3　挤压变形时金属的流动242

9.2.4　镁合金挤压制品的组织与性能244

9.3　挤压变形力的计算252

9.3.1　挤压力的确定252

9.3.2　影响单位挤压力的主要因素253

9.3.3　黑色金属挤压变形力的计算260

9.3.4　有色金属及镁合金挤压力的计算266

9.4　挤压设备的选择268

9.4.1　冷挤压变形力-行程曲线分析268

9.4.2　挤压工艺对设备的要求269

9.4.3　挤压设备的选用271

9.4.4　主要挤压机介绍274

9.5　挤压工艺设计276

9.5.1　挤压件图的设计276

9.5.2　毛坯尺寸的计算282

9.5.3　许用变形程度284

9.6　镁合金挤压实例289

9.6.1　镁合金散热片挤压成形工艺289

9.6.2　其他镁合金挤压管材及型材的开发290

第10章　挤压模具292

10.1　挤压模具结构分析292

10.1.1　挤压工艺对模具的要求292

10.1.2　挤压模具与冲模比较292

10.1.3　挤压模具分类292

10.1.4　挤压模具零件的分类295

10.2　挤压模具工作零件设计296

10.2.1　正挤压模具工作零件设计296

10.2.2　反挤压模具工作零件设计300

10.2.3　组合凹模设计307

10.2.4　卸件和顶出装置的设计313

10.2.5　承压垫板的设计315

10.2.6　模具导向装置的设计316

10.3　镁合金挤压模具的特点317